I tecnici addetti alle PnD, responsabili delle prove di controllo, sentono la necessità di coinvolgere il progettista almeno nella scelta dell'estensione delle indagini e dei criteri di accettabilità, in base alle sollecitazioni che le parti in esercizio subiscono.

La scelta del metodo e delle tecniche di indagine viene invece effettuata dal tecnico incaricato dei controlli, che, basandosi sulla propria esperienza, valuta quali difetti devono essere ricercati in relazione al processo costruttivo del materiale o della parte.

Nel corso degli anni, si è passati da accordi informali tra i tecnici dei vari reparti aziendali a sistemi più razionali, organici ed affidabili, che definiscono le responsabilità dei reparti coinvolti nella definizione delle norme, nell'esecuzione dei controlli e nella valutazione dei risultati.

Inoltre, sono stati introdotti codici e norme aziendali di buona pratica e modalità esecutive, in cui vengono specificati il metodo e le tecniche da utilizzare, la loro estensione, i parametri di esecuzione, le apparecchiature di prova e i criteri di accettabilità dei difetti.

La fabbricazione e il montaggio di prodotti o parti di impianto richiedono oggi l'utilizzo di tecnologie estremamente avanzate o completamente nuove.

Allo stesso modo, l'esercizio degli impianti richiede un elevato livello di disponibilità ed efficienza, soprattutto a causa della loro pericolosità e complessità, aspetti che non erano così rilevanti in passato.

Questi fattori giustificano la necessità di controllare ogni fase dei procedimenti produttivi e di montaggio dei materiali e delle parti, nonché di monitorare periodicamente i processi e le parti dell'impianto in esercizio.

Ciò implica l'applicazione di metodologie di controllo a un livello esecutivo, con un'estensione e criteri di valutazione mai utilizzati in precedenza.

È intuitivo e logico, quindi, che siano presenti normative adeguate che regolino, guidino e uniformino le prove in tutte le loro fasi: dall'organizzazione alla progettazione, dalla realizzazione alla valutazione e all'accettazione.

Queste normative dovrebbero contenere informazioni e valori di riferimento appropriati.

Nel corso del tempo, le normative aziendali sono state in parte sostituite o incluse nelle varie norme nazionali.

Tuttavia, molte di esse sopravvivono e, con opportuni perfezionamenti, vengono integrate nelle normative ufficiali per componenti di particolare importanza o caratterizzati da sofisticate tecniche costruttive, per le quali sono richiesti specifici controlli o criteri di accettabilità particolarmente rigorosi.

Qualificazione dei procedimenti speciali

Molte norme emesse dagli enti nazionali preposti all'unificazione della normativa stabiliscono che i procedimenti speciali, come ad esempio la saldatura, le prove non distruttive, i trattamenti termici e i trattamenti di finitura e protezione delle superfici, debbano essere sottoposti a una qualificazione adeguata prima di poter essere adottati.

Queste disposizioni, che in alcuni paesi come gli Stati Uniti si estendono a quasi tutti i tipi di costruzione, sono vincolanti per altri paesi, almeno per le parti degli impianti destinate alle costruzioni nucleari che sono interessate da un programma di garanzia della qualità.

Il processo di qualificazione comprende diverse fasi:

1. Verifica dello stato delle apparecchiature da utilizzare, anche attraverso il controllo della documentazione esistente relativa alla loro taratura. Ad esempio, nel caso degli ultrasuoni, si possono eseguire tarature specifiche nelle condizioni di impiego previste, utilizzando blocchi campione o campioni in scala reale con difetti artificiali appositamente creati.
2. Registrazione su moduli appositi del tipo di apparecchiature tarate e dei parametri di caratterizzazione delle apparecchiature. Ciò consente di controllare facilmente durante l'indagine se i parametri adottati sono mantenuti.
3. Esecuzione dell'esame di qualificazione vera e propria del procedimento, al fine di verificare, su elementi simili in termini di spessore e tipo di materiale ai pezzi da controllare, che le modalità di esecuzione dell'indagine previste e prescritte e i parametri di taratura registrati conducano ai risultati desiderati, ossia alla rilevazione dei difetti entro i limiti di accettabilità stabiliti.
4. Registrazione su moduli appositi dei dettagli esecutivi della prova di qualificazione, del procedimento, del nominativo dell'operatore e dei tecnici presenti. Ciò fornisce una prova documentale dell'avvenuta qualificazione.

Qualificazione del personale

È ormai prassi comune nella maggior parte dei paesi industrializzati affidare le prove non distruttive a personale opportunamente addestrato e qualificato.

Negli Stati Uniti, la normativa ASME rende obbligatorio questo requisito. L'ASNT (The American Society for Non-Destructive Testing) è l'organismo statunitense che ha emesso la normativa SNT-TC-1A per la qualificazione e la certificazione del personale addetto alle prove non distruttive.

Anche in Europa, la qualificazione e la certificazione del personale sono state regolamentate nel 1993 con la norma EN 473, successivamente diventata norma UNI EN 473 nel luglio dello stesso anno. Oggi questa norma è stata sostituita dalla norma UNI EN ISO 9712.

In Italia, il CICPnD (Centro Italiano per i Controlli Non Distruttivi) è l'ente nazionale riconosciuto ed accreditato da ACCREDIA, l'ente italiano di accreditamento, per le attività di qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive.

La regolamentazione al riguardo deriva direttamente dalla normativa della Comunità Europea.

Per l'Italia, la norma che regolamenta la qualificazione/certificazione del personale delle prove non distruttive era la UNI 473, sostituita nel 2012 dalla UNI ISO 9712.

Sul sito www.cicpnd.it sono disponibili informazioni dettagliate sulle modalità dei corsi, i requisiti di esperienza richiesti, i dettagli degli esami, eccetera.